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Os nossos equipamentos destacam se pela precisão no processamento, o que permite configurar a solução ideal para as necessidades
do projeto que temos em mãos.
Conseguindo obter um processo mais eficiente e uma maior exatidão nos processos.
O sucesso da operação de quinagem depende da escolha no que concerne às ferramentas, as mesmas devem ser as indicadas para o processo e ter em em conta o material utilizado.
O raio mínimo de quinagem é também um fator a ter em conta.
Existem diversos métodos para realizar a operação que envolve a quinagem. Estes métodos diferem pelo tipo de ferramentas que são utilizadas e no modo que a chapa é colocada entre o punção e a matriz.
São dois os equipamentos CNC que temos na nossa área produtiva.
Que nos permitem quinar até 3 metros, com uma força máxima de 100 toneladas.
A quinagem é um processo utilizado para alterar a forma de uma chapa através da deformação plástica.
Permite o fabrico de superfícies planificáveis de geometria cilíndrica, cónica ou prismática. A parte externa sofre tensão e alonga, enquanto por sua vez a parte interna cede à compressão e reduz.
Na dobra, não existe desgaste da ferramenta, nem várias mudanças de ferramenta para peças com quinagens mais complicadas.
O propósito mais básico da soldadura, é a junção de dois elementos com uma ligação firme.
É usada em vários tipos de construções, desde estruturas, carros, navios, aviões, terminais e peças que assim o necessitem.
Existem 3 tipos de soldaduras;
Soldadura a gás, a arco e a laser
Comparando com outros métodos, a soldadura oferece várias vantagens que valem a pena analisar.
Pode obter juntas íntegras e uma eficiência elevada! A variedade de processos que existem, permitem ter diversas aplicações.
Então as vantagens são;
Não existe uma escolha acertada, sem conhecer o processo e as suas necessidades.
No entanto cada um dos processos apresenta vantagens diferentes;
A Soldadura manual, tem maior flexibilidade na execução dado à adaptabilidade dos soldadores.
Existe também uma capacidade elevada de reconhecimento no que concerne aos erros, tendo em conta que os soldadores podem ir verificando o processo.
A Soldadura robotizada, apresenta uma qualidade maior na soldadura dada à automatização e consistência do robot.
A sua capacidade produtiva também é maior dado a que o Robot é automático.
Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), onde é utilizado um elétrodo de tungsténio, que não é consumível.
Vantagens- Melhor acabamento do cordão , qualidade das propriedades mecânicas e pode ser feito em qualquer posição.
MIG (Metal Inert Gas), onde é utilizado Argon, (soldadura de alumínio, aços inoxidáveis e cobre)
MAG (Metal Active Gas) onde é utilizada uma mistura de Co2 e Argon (soldadura de aço carbono e as suas ligas)
Vantagens da MIG/MAG – Possibilidade de soldar em qualquer posição, não existe a necessidade de remoção de escória (na maioria) ,nem perdas de pontas e para além disso a alta taxa de deposição e altas velocidades de soldadura.
É um método que é utilizado em superfícies que tenham materiais que possuam carga elétrica.
Esta pintura oferece resistência à corrosão e aos efeitos da exposição climática. É também um tratamento que consegue cobrir áreas de difícil acesso e que disponibiliza uma variedade de cores.
– A peça que pretendo pintar é para o exterior?
– A peça que pretendo pintar será exposta ao calor?
– Qual é o acabamento que eu quero?
– Qual é a matéria-prima da minha peça?
– Qual é a minha expectativa em relação à duração da peça?
O processo de Pintura Electroestática, consiste em aplicar um pó termoendurecido em qualquer tipo de peça metálica.
No nosso processo temos 6 estágios, todos eles muito importantes para que se possa obter um resultado satisfatório.
A preparação é o passo mais importante e o que vai ditar o resultado final, que engloba os seguintes passos; suspensão, desengorduramento e fosfatação, lavagem, secagem.
Após estes 4 passos, evoluímos para a pintura e finalizamos para a polimerização ou estufagem.
A duração da pintura dependerá muito de vários fatores. A pintura eletrostática é uma das formas de pintura mais resistente.
Nestes fatores inclui- se a qualidade da preparação, o tipo de pó que é utilizado e posteriormente o ambiente em que é colocado.
O ambiente final, deve ser tido em consideração para que se possa aumentar a durabilidade da peça.
O revestimento em pó é colocado electrostaticamente e utiliza um processo chamado disposição de pulverização eletrostática.
É utilizado um alimentador de pó e uma pistola de pulverização para aplicar o pó na peça.
Ao sair da pistola é aplicada na peça uma carga eletrostática positiva, que é atraída pelo metal (presente na peça) e adere ao mesmo.
Após a aplicação, a peça vai para o forno, onde os átomos do pó e o metal se vão fundir tornando a pintura mais resistente.
Para que esta pintura seja eficaz, a superfície da peça deve estar devidamente limpa (livre de poeiras, sujidade, etc) para que o pó possa aderir uniformemente e não afete a qualidade da mesma.
Nesta fase a peça é submetida a altas temperaturas de forma a que o pó fique num estado quase liquido (fica uma espécie de gel) que depois irá solidificar.
Os tempos de cozedura e a respetiva temperatura, são indicados pelos fabricantes do pó, sendo que aqui também é importante aplicar o know-how relativo a cada processo.
É um equipamento que funciona através de controlo numérico computadorizado (CNC), que realiza diversas necessidades na produção, sem necessidade de alterar ou trocar peças e ferramentas durante a sua execução.
Esta tecnologia possibilita acelerar o processo produtivo e permite produzir peças com dimensões específicas e personalizadas, conseguindo manter o mesmo padrão de qualidade, o acabamento e a homogeneidade.
Resumindo o centro de maquinação, otimiza a utilização de recursos e oferece novas soluções no processo produtivo.
O processo de maquinação altera a geometria do material, utilizando forças que são aplicadas por ferramentas apropriadas.
Existem vários fatores a ter em conta, tais como;
-Forma e dimensão da peça
-Material a ser utilizado
-Tolerâncias
-Quantidades
-Acabamento pretendido
Os maiores benefícios são; alta precisão, produção otimizada, alto grau de repetibilidade e acabamento.
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Metalomecânica, sediada em Gondomar que apresenta serviços de corte laser, quinagem cnc, soldadura e pintura eletrostática.
(chamada para rede fixa nacional)
